三季度，煉鋼廠聚焦“低成本、高效益”經(jīng)營之本，牢固樹立過“緊日子”思想，從細處著手，從自我做起，共克時艱、共渡難關(guān)，積極開展全方位、全程序降本增效工作，切實做到降本增效無死角、無盲區(qū)，助推企業(yè)打贏生產(chǎn)經(jīng)營翻身仗。

逐級傳導(dǎo)壓力 增強降本意識

        面對當前形勢，該單位保持清醒頭腦，不斷提升危機意識、降本意識，樹立過“緊日子”思想，常規(guī)開展“周二下基層”活動，干部深入一線，當好行業(yè)形勢的教育者，內(nèi)部降本增效的宣傳者和倡導(dǎo)者，將降本增效、節(jié)能降耗意識融入每一天、每一事，把握發(fā)展方向，瞄準技術(shù)前沿，聚集專業(yè)人才，激發(fā)基層活力，持續(xù)推動企業(yè)發(fā)展核心競爭力。充分發(fā)揮主人翁意識，在強化基礎(chǔ)管理、整合有限資源、加強過程管控、重視工作業(yè)績等方面下真功、下實功、下細功，堅持在與同行業(yè)和先進企業(yè)對標中時刻自我警醒，在對比找差中強弱項、補短板，推動各項指標不斷進步，牢牢把握生產(chǎn)經(jīng)營主動權(quán)。

縱深專利布局 深挖耐材潛能

        管理創(chuàng)新的關(guān)鍵在于思維方式的創(chuàng)新。該單位以百煉精鋼QC小組為尖刀團隊，立足市場競爭，凝聚創(chuàng)新力量，抓重點、補短板、強弱項，通過指派專人深入一線，全程跟蹤、驗證的方式挖掘一手技術(shù)資料，積極拓展與專利公司合作業(yè)務(wù)，先后獲得9項涉及現(xiàn)場耐材管理的專利，并積極推廣專利使用，加速科技成果產(chǎn)業(yè)轉(zhuǎn)化。通過專利的推廣應(yīng)用，該單位轉(zhuǎn)爐平均爐齡不斷提高，120噸轉(zhuǎn)爐最高爐齡達到35866爐，樹起了行業(yè)標桿，同時減少了填充料、補爐料等耐材消耗，年創(chuàng)效108萬元;鋼包平均包齡提升約11爐，每年減少鋼包耐材、煤氣能源消耗約1572萬元，鋼包自開率提高了16%，有效提高底吹透氣率，改善了鋼水質(zhì)量;提高了鋼渣產(chǎn)品產(chǎn)生量，噸鋼增加3千克，鋼鐵料消耗降低0.6千克/噸，噸鋼創(chuàng)效約1.8元，年創(chuàng)效1620萬元。

加強技術(shù)創(chuàng)新 減少工序能耗

        該單位堅持“效率最高、效益最好”的目標，刀刃向內(nèi)、自我加壓，始終把創(chuàng)新作為引領(lǐng)各項工作取得新發(fā)展、新突破的不竭動力，提升管理效率，降低成本。采用蓄熱式高效烘烤裝置對鋼包、鐵水包和中間包進行烘烤，使得煤氣利用率提高30%左右，烘烤效果顯著提高。對轉(zhuǎn)爐氮封系統(tǒng)進行改造，用蒸汽代替氮氣封氧槍口，減少氮氣消耗。采用轉(zhuǎn)爐煤氣自產(chǎn)自用技術(shù)將所有用混合煤氣全部改為自產(chǎn)轉(zhuǎn)爐煤氣。設(shè)置蓄熱器將余熱鍋爐所產(chǎn)生的蒸汽并入廠區(qū)蒸汽外網(wǎng)使回收蒸汽得到有效利用，降低轉(zhuǎn)爐工序能耗。在煉鋼一區(qū)全面使用大包加蓋，降低出鋼溫度約10℃，二區(qū)采用“一罐制”生產(chǎn)，優(yōu)化了兌鐵槽、混鐵爐、鐵水包三道工序，減少鐵水平均溫降約40攝氏度，成為煉鋼工序節(jié)能降耗的兩大發(fā)力點。